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很多工程师反馈做出来的板子钻孔有问题，今天经过小编和捷配的优秀客服沟通后，总结了下常见的问题和解决方案，在这里和大家分享下。钻孔是PCB工艺中一道重要的工序，看起来很简单，但实际上却是一道非常关键的工序。在制造业中，不良品的产生离不开人、机、物、法、环五大因素。同样，钻孔工艺中也是如此，以下是用鱼骨图分列出影响钻孔的因素。

一、在众多影响钻孔加工阶段，对各项不同的项目施行检验，以下列举PCB板钻孔加工常见的检验类别及项目。
(1)、钻孔前基板检验，项目有：品名、编号、规格、尺寸、铜铂厚；不刮伤；不弯曲、不变形；不氧化或受油污染；数量；无凹凸、分层剥落及折皱。
(2)、钻孔中操作员自主检验，项目为：孔径；批锋；深度是否贯穿；是否有爆孔；核对偏孔、孔变形；多孔少孔；毛刺；是否有堵孔；断刀漏孔；整板移。

二、钻孔生产过程中经常出现故障详细分解
1、断钻咀
产生原因有：
主轴偏转过度；
数控钻机钻孔时操作不当；
钻咀选用不合适；钻头的转速不足，进刀速率太大；
叠板层数太多；板与板间或盖板下有杂物；
钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死；
钻咀的研磨次数过多或超寿命使用；
盖板划伤折皱、垫板弯曲不平；
固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小；
进刀速度太快造成挤压；
补孔时操作不当；盖板铝片下严重堵灰；
焊接钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。
解决方法：
(1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。
(2) A、检查压力脚气管道是否有堵塞；
B、根据钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为7.5公斤；
C、检查主轴转速变异情况及夹嘴内是否有铜丝影响转速的均匀性；
D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情况及主轴的稳定性；(可以作主轴与主轴之间对比)
E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只允许钻尖在压脚内3.0mm处；
F、检测钻孔台面的平行度和稳定度。
平行度和稳定度。
(3) 检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。 (4) 选择合适的进刀量，减低进刀速率。
(5) 减少至适宜的叠层数。
(6) 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。
(7) 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孔的深度要控制在0.6mm为准。)
(8) 控制研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。
(9) 选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。
(10) 认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。
(11 )适当降低进刀速率。
(12) 操作时要注意正确的补孔位置。
(13) A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常；
B、吸力过大，可以适当的调小吸力。
(14) 更换同一中心的钻咀。
2、孔损
产生原因为：
断钻咀后取钻咀；
钻孔时没有铝片或夹反底版；
参数错误；
钻咀拉长；
钻咀的有效长度不能满足钻孔叠板厚度需要；
手钻孔；
板材特殊，批锋造成。
解决方法：
(1) 根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。
(2) 铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。
(3) 钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。
(4) 钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀一般不可以超出压脚。
(5) 在钻咀上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。
(6) 手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。
(7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。
3、孔位偏、移，对位失准
产生原因为：
钻孔过程中钻头产生偏移；
盖板材料选择不当，软硬不适；
基材产生涨缩而造成孔位偏；
所使用的配合定位
工具使用不当；
钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动；
钻头运行过程中产生共振；
弹簧夹头不干净或损坏；生产板、面板偏孔位或整叠位偏移；
钻头在运行接触盖板时产生滑动；
盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差；
没有打销钉；
原点不同；
胶纸未贴牢；
钻孔机的X、Y轴出现移动偏差；
程序有问题。
解决方法：
(1) A、检查主轴是否偏转；
B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍；
C、增加钻咀转速或降低进刀速率；
D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨；
E、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度；
F、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固；
G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。
(2) 选择高密度0.50mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料(上下两层是厚度0.06mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为0.35mm)。
(3) 根据板材的特性，钻孔前或钻孔后进行烤板处理(一般是145℃±5℃，烘烤4小时为准)。
(4) 检查或检测工具孔尺寸精度及上定位销的位置是否有偏移。
(5) 检查重新设置压脚高度，正常压脚高度距板面0.80mm为钻孔最佳压脚高度。
(6) 选择合适的钻头转速。
(7) 清洗或更换好的弹簧夹头。
(8) 面板未装入销钉，管制板的销钉太低或松动，需要重新定位更换销钉。 (9) 选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。
(10) 更换表面平整无折痕的盖板铝片。
(11) 按要求进行钉板作业。
(12) 记录并核实原点。
(13) 将胶纸贴与板边成90o直角。
(14) 反馈，通知机修调试维修钻机。
(15) 查看核实，通知工程进行修改。
以上这些因素只供参考